La personalizzazione negli Slip Ring: intervista ad Alessandro Gomarasca

Benvenuti a Servotecnica Slip Ring Spotlights, la nuova serie di interviste che racconta da vicino le persone e le competenze che guidano l’innovazione di Servotecnica nel mondo della trasmissione rotante.
In questa prima edizione ne parliamo con Alessandro Gomarasca, Product Manager di Servotecnica, per approfondire il ruolo della personalizzazione nello sviluppo delle prossime generazioni di slip ring.

D: Alessandro, grazie per il tuo tempo. Ci racconti brevemente il tuo percorso e il tuo ruolo in Servotecnica?

R: Certo. Lavoro in Servotecnica da diversi anni. Ho iniziato nell’area tecnica, nel reparto di ingegneria, dove ho potuto conoscere a fondo il funzionamento dei nostri prodotti. Dopo qualche tempo, sono passato alla gestione di prodotto, seguendo diverse linee tra cui quella degli slip ring. Oggi il mio compito è fare da ponte tra sviluppo tecnico e necessità del cliente, assicurandomi che ciò che progettiamo risponda davvero alle esigenze applicative. È un ruolo stimolante, perché unisce la parte ingegneristica alla consulenza diretta con i clienti.

D: Il tema di questa intervista è la personalizzazione degli Slip Ring per le diverse applicazioni. Qual è l’approccio di Servotecnica?

R: La personalizzazione è parte integrante del nostro approccio. Sappiamo che ogni applicazione è diversa, perciò abbiamo sviluppato una gamma estremamente ampia di modelli. Oggi Servotecnica offre oltre 2.000 modelli standard di giunti rotanti elettrici e circa 400 versioni custom sviluppate su specifica.
Questa base ci permette di adattare in modo mirato il design alle richieste del cliente: dimensioni, numero e tipologia di circuiti, connettori, cablaggi, materiali e grado di protezione.
Realizziamo slip ring con diametri ridotti fino a 12,4 mm per applicazioni compatte, così come modelli con foro passante da 100 mm e oltre, ideali quando serve far passare alberi, passaggi idraulici o cavi al centro dell’assieme.
Produciamo versioni in acciaio inox e unità IP65, adatte ad ambienti gravosi con presenza di polvere o umidità.
In sostanza, ascoltiamo gli obiettivi e i vincoli del progetto e adattiamo il design di conseguenza – a volte con una semplice modifica meccanica, altre con un progetto completamente su misura. Il risultato è sempre lo stesso: una soluzione che funziona perfettamente nel contesto applicativo, senza costringere il cliente a scendere a compromessi.

D: Puoi raccontarci un esempio concreto di progetto custom?

R: Due casi rappresentano bene il nostro approccio.
Il primo riguarda una vela rigida per la propulsione navale. Il cliente doveva trasmettere potenza e segnali di controllo a sensori e attuatori all’interno della struttura rotante della vela, soggetta a spruzzi salini, vibrazioni e vento. Abbiamo sviluppato uno slip ring da 20 canali, con housing IP65 e dimensioni ridotte, capace di garantire affidabilità in condizioni marine estreme.Il secondo caso riguarda un’applicazione eolica, in cui abbiamo progettato un giunto rotante per i sistemi di controllo del pitc pala e sensori di feedback. Qui le priorità erano robustezza, trasmissione stabile e manutenzione minima. La nostra soluzione modulare, sviluppata per offrire massima affidabilità nel tempo, ha garantito continuità operativa riducendo al minimo i fermi macchina.In entrambi i casi, la personalizzazione è stata determinante per soddisfare requisiti tecnici e ambientali molto stringenti.

D: In quali settore vedi maggior richiesta di slip ring personalizzati?

R: Nei settori dove le condizioni operative o le specifiche elettriche superano i limiti dei modelli standard.
Penso ad aerospazio e difesa, dove servono soluzioni che resistano a vuoto, radiazioni o forti accelerazioni, come nei radar o nei satelliti.
Anche il medicale richiede slip ring su misura, ad esempio nei sistemi di diagnostica per immagini come TAC o risonanza magnetica, dove la trasmissione del segnale deve essere impeccabile e conforme a rigidi standard di sicurezza.
Poi c’è la robotica avanzata, dai robot umanoidi ai bracci collaborativi: qui le dimensioni ridotte e il peso contenuto sono fondamentali, quindi sviluppiamo slip ring miniaturizzati e, quando necessario, con integrazione di linee pneumatiche o in fibra ottica.
Infine, molte applicazioni industriali e di automazione operano in condizioni gravose, con cicli continui o atmosfere corrosive. In questi casi un modello custom non è un lusso, ma una necessità per garantire affidabilità e durata.

D: Da un punto di vista tecnico, quali sono le principali sfide nella progettazione di uno slip ring custom?

R: Ogni progetto pone sfide diverse, ma i fattori critici si ripetono:

• Spazio ridotto: spesso dobbiamo concentrare molte funzioni in volumi minimi senza compromettere le prestazioni.
• Integrità del segnale: quando si trasmettono dati ad alta velocità insieme alla potenza, bisogna evitare rumore o interferenze. Usiamo schermature, separazione dei circuiti o, in casi particolari, canali ottici.
• Durata e usura: la selezione dei materiali e della tecnologia di contatto è un fattore chiave. Utilizziamo leghe speciali e spazzole a basso attrito per assicurare milioni di rotazioni, oppure soluzioni contactless quando l’obiettivo è eliminare completamente l’usura.
• Condizioni ambientali: temperature estreme, umidità, polvere o vibrazioni richiedono protezioni dedicate come guarnizioni, housing rinforzati e rivestimenti anticorrosione. La sfida è sempre bilanciare robustezza, ingombri e semplicità di manutenzione.

D: Un ultimo consiglio per chi sta valutando una soluzione su misura?

R: Direi quattro punti fondamentali:

• Definire bene i requisiti fin dall’inizio, specificando numero di canali, corrente, tensione, tipi di segnale, velocità di rotazione, limiti dimensionali e condizioni ambientali.
• Valutare anche le opzioni standard, ma senza forzare un prodotto off-the-shelf se non risponde realmente alle esigenze: il rischio è dover intervenire dopo con costi e fermi macchina maggiori.
• Collaborare a stretto contatto con il fornitore, condividendo fin da subito obiettivi e vincoli. Il coinvolgimento dei nostri tecnici già dalle prime fasi consente spesso di individuare soluzioni più rapide ed efficienti di quanto previsto.
• Pianificare tempi e budget adeguati, perché una soluzione custom richiede progettazione, prototipazione e test. In media, un progetto può richiedere da 10 a 12 settimane, ma il risultato è un prodotto perfettamente in linea con le necessità operative dell’applicazione.

Tienilo a mente in fase di progettazione: prima si avvia il confronto, meglio è. Allo stesso modo, le soluzioni custom hanno un costo superiore rispetto ai modelli standard, poiché richiedono un maggiore impegno ingegneristico. È un investimento mirato a ottenere esattamente ciò di cui hai bisogno, da prevedere nel budget fin dalle prime fasi.